Horrorszenario Supply-Chain-Ausfall

Stefan Bultmann (li) und Christian Daxböck von Horváth & Partners Management Consulting

Stefan Bultmann (li) und Christian Daxböck von Horváth & Partners Management Consulting

In der Automobilindustrie ist Zusammenarbeit zwischen Zulieferbetrieben und den Werken der Hersteller minutiös strukturiert. Dahinter steht ein ausgeklügeltes Supply-Chain-Management mit einem entsprechenden Risikomanagement, denn wenn die Fließbänder stillstehen, kostet das Millionen. Christian Daxböck und Stefan Bultmann, Horváth & Partners zur Bedeutung des Risikomanagements.

Autos werden heute im engen Takt von Robotern zusammengebaut, aus Bestandteilen, die zumeist von hunderten unterschiedlichen Lieferanten kommen. Die Lieferketten der Hersteller sind so eng verzahnt und angespannt, dass schon kleinste Störfaktoren gravierende Folgen für alle nachgelagerten Prozesse haben. Unternehmen, die ihre Lieferketten nicht hundertprozentig im Blick und unter Kontrolle haben, drohen daher im Fall des Falles hohe Schäden. Da braucht es professionelles Risikomanagement in der Supply Chain.

Stillstände in der Montage können Automobilherstellern schon nach wenigen Tagen zweistellige Millionensummen kosten. Aber auch kleinere Ausfälle, die oft zu kurzfristigen ungeplanten Änderungen im Produktionsablauf führen, können sich übers Jahr gesehen schnell auf Millionenbeträge summieren. Zeit und Kosten für den Einsatz sogenannter Taskforce-Gruppen bis zur Lösung des Problems noch gar nicht eingerechnet.

Lieferketten - komplex und anfällig

Unvermeidbar sind Naturkatastrophen, Überschwemmungen oder Sturmschäden. Dann sind gleich weite Teile der Infrastruktur und der industriellen Produktion betroffen. Doch können auch geringere Ursachen ebenso große Wirkung erzeugen: ein Brand in der Produktion, ein Defekt an einer Maschine oder einem Spezialwerkzeug, Qualitätsmängel beim Rohmaterial usw. Die Liste potenzieller Risiken für unerwartete Engpässen oder Ausfälle ist gerade in komplexen Lieferketten erheblich. Über die Plattformstruktur der Hersteller ist dann gleich eine Vielzahl unterschiedlicher Fahrzeuge betroffen.

Unverständlich ist daher, warum das Risikomanagement vieler Unternehmen nicht selten am Werkstor endet und reaktiv geprägt ist. Über die Zulieferpyramide eines Autoherstellers bis tief in der Lieferkette hinein gibt es oft mehrere tausend Lieferanten. Und jeder einzelne davon birgt potenzielle Risiken, die gesamte Lieferkette zum Stillstand zu bringen. Auch eine Dual-Source-Strategie bietet hier keinen vollständigen Schutz, wenn beide Unternehmen vom selben Unterlieferanten beliefert werden, der ein Versorgungsrisiko darstellt.

Systematisches Risikomanagement

Abhilfe schafft wirksames Risikomanagement, Transparenz über die Lieferantenbasis und Augenmerk der meist begrenzten Ressourcen auf die richtigen Stellen. Im nächsten Schritt gilt es, die wesentlichen Risikoquellen zu definieren und für jeden einzelnen Lieferanten zu bewerten. Dies ist in der Regel nur bedingt aus der Ferne möglich und erfordert daher bei einem gewissenhaften Vorgehen intensive Recherchen vor Ort.

Für nicht tolerierbare Risiken sollten im offenen Austausch mit dem jeweiligen Lieferanten Präventivmaßnahmen besprochen werden, um Schäden bestenfalls auszuschließen oder zumindest die Ausfälle zu minimieren. Gerade im Automotive-Sektor bestehen oft starke Abhängigkeiten und wechselseitige Kunden- und Lieferantenbeziehungen. Im Ergebnis erhält das Unternehmen dann eine umfassende Übersicht seiner Zulieferer mit ihren jeweiligen Risiken sowie einen Masterplan für Präventivmaßnahmen.

Ein moderner Risikomanagement Ansatz beruht auf fünf Erfolgsfaktoren, die zur Absicherung der Lieferketten entscheidend sind:

  1. Präventives Risikomanagement einführen
  2. Transparenz über alle Lieferanten-Ebenen erhöhen
  3. Möglichst viele Risikoquellen eruieren und für jeden Lieferanten bewerten
  4. Vor-Ort-Begehungen durch eigene Experten durchführen
  5. Prozesse gemeinsam mit ihren Lieferanten gestalten

Fazit: Wer nicht länger unvorhersehbaren Marktentwicklungen, über Nacht drohenden Umweltereignissen und ärgerlichen Lieferantenausfällen ausgeliefert sein will, sollte sich mit professionellem Supply-Chain-Risikomanagement befassen. Gut im Voraus geplante Alternativszenarien, Krisen- und Notfallpläne können bei Ereigniseintritt dazu beitragen, Millionenkosten zu sparen.


E-Mail an die Autoren

  • Christian Daxböck ist Partner von Horváth & Partners Management Consultants in Wien. Er leitet gruppenweit die Business Unit "Operations" mit Schwerpunkten Supply Chain Management, Einkauf, Produktion, Prozessharmonisierung und Prozessstandardisierung.
  • Stefan Bultmann ist Prokurist von Horváth & Partners Management Consultants, ebenfalls mit Fokus auf Supply-Chain-Management und den Automotive-Bereich. Bultmann ist unter anderem verantwortlicher Projektleiter in einem Consulting-Projekt für die BMW Group und deren Zulieferer, die ZF Friedrichshafen AG. Das Projekt wurde mit dem „Best of Consulting Award 2019“ in der Kategorie Supply-Chain-Management des Magazins WirtschaftsWoche ausgezeichnet.

Die Serie "Management Commentary" ist eine Kooperation von trend.at und der Unternehmensberatung Horváth & Partners. Die bisher erschienen Beiträge finden Sie zusammengefasst im Thema "Management Commentary".


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